一、使用寿命参考（以常见 M35/M42 含钴钻头为例）

1. 加工不锈钢材料

• 普通不锈钢（304/316）
  • 手动钻孔（电钻）：约 100-300 个孔（φ6mm 钻头，孔深≤10mm）。
  • CNC 自动加工：约 500-1000 个孔（配合冷却液，优化参数）。
• 高硬度不锈钢（如沉淀硬化型）
  寿命缩短约 30%-50%，需频繁修磨或更换。

2. 加工其他金属材料

• 铝合金：寿命显著提升，可达 2000-5000 个孔（铝合金较软，切削阻力小）。
• 碳钢（如 Q235）：约 800-1500 个孔（硬度适中，需控制切屑粘连）。
• 铸铁：约 500-1000 个孔（铸铁中的石墨可润滑，但硬质点可能加速磨损）。

3. 特殊场景

• 深孔加工（孔深＞3× 直径）：寿命降低 50% 以上，需频繁退刀排屑。
• 断续切削（如钻孔带键槽的材料）：因冲击载荷，寿命缩短约 40%。

二、影响寿命的关键因素

1. 钻头材质与钴含量

• M35（5% 钴）：适用于中低硬度不锈钢，寿命中等。
• M42（8% 钴）：耐高温和耐磨性更佳，寿命比 M35 长约 20%-30%。
• 粉末冶金含钴高速钢（如 ASP30）：寿命比传统 M42 再提升 30%-50%，但成本更高。

2. 加工参数

• 切削速度（Vc）：
  • 不锈钢：推荐 Vc=15-30m/min（过高易导致刃口烧蚀）。
  • 铝合金：Vc 可高达 100-200m/min。
• 进给量（f）：
  • 不锈钢：f=0.05-0.15mm/r（过小易产生积屑瘤，过大易崩刃）。

3. 冷却润滑条件

• 干式切削：寿命比湿切降低 50% 以上（高温导致刃口软化）。
• 切削液类型：
  • 乳化液：适合一般加工，成本低。
  • 合成切削液：冷却性好，适合高速加工。
  • 极压切削油：润滑性强，适合难加工材料（如钛合金）。

4. 设备刚性与夹持精度

• 主轴跳动＞0.02mm：易导致钻头偏磨，寿命缩短 30% 以上。
• 手动工具（如电钻）：因稳定性差，寿命比 CNC 机床低约 40%。

三、寿命终结的判断标准

1. 切削阻力明显增大：手动钻孔时感觉 “发涩”，电机负载升高。
2. 加工表面质量下降：孔壁粗糙度增加，出现毛刺或振纹。
3. 钻头磨损量超标：
   • 后刀面磨损宽度＞0.3mm（普通钢）或＞0.2mm（不锈钢）。
   • 横刃磨损导致定心不良。
4. 崩刃或裂纹：刃口出现肉眼可见的破损。

四、延长使用寿命的实用技巧

1. 优化加工参数
   • 不锈钢：Vc=15-25m/min，f=0.08-0.12mm/r。
   • 使用 “啄钻” 功能（G83 指令）深孔加工，每钻进 2-3 倍直径退刀排屑。
2. 选择合适的切削液
   • 不锈钢加工推荐含硫氯极压添加剂的切削液，如嘉实多的 Hysol GR 系列。
3. 定期刃磨与涂层
   • 后刀面磨损达 0.2mm 时及时修磨，可重磨 3-5 次。
   • 涂层处理（如 TiAlN 涂层）可提升寿命 50%-100%。
4. 改善设备条件
   • 使用液压刀柄或热缩刀柄（跳动＜0.01mm）。
   • 增加机床刚性（如使用钻模或支撑夹具）。
5. 预处理材料
   • 对热轧不锈钢进行退火处理（降低硬度至 HB≤200）。
   • 钻孔前先用中心钻定心（避免横刃打滑）。

五、成本效益建议

• 小批量加工：选择 M35 钻头，成本较低。
• 大批量生产：优先用 M42 或粉末冶金钻头，配合涂层，综合成本更低。
• 特殊材料（如镍基合金）：考虑硬质合金钻头（寿命是含钴高速钢的 3-5 倍，但成本更高）。