压铆不到位

• 缺陷描述：压铆后，压铆件未能完全嵌入被铆接件，导致两者之间存在间隙，连接不紧密。
• 原因分析：压铆力不足、压铆行程设置过短、模具与压铆件或被铆接件不匹配等。
• 避免方法：根据压铆件和被铆接件的材料与厚度，通过计算和试验确定合适的压铆力与行程；定期检查模具的磨损情况，及时更换磨损严重的模具，确保模具与工件的匹配度。

压铆变形

• 缺陷描述：压铆后，压铆件或被铆接件发生变形，影响产品的外观和装配精度。
• 原因分析：压铆力过大、压铆速度过快、被铆接件材料的刚性不足或厚度不均匀等。
• 避免方法：合理调整压铆力和压铆速度，避免过大或过快；对于刚性不足的被铆接件，可在压铆前增加支撑或采用预压工艺；严格控制被铆接件的材料质量，确保其厚度均匀。

压铆松动

• 缺陷描述：压铆后，压铆件与被铆接件之间的连接不牢固，容易出现松动现象。
• 原因分析：压铆力不足、压铆件与被铆接件的配合间隙过大、被铆接件的孔径过大等。
• 避免方法：确保压铆力达到规定要求；严格控制压铆件与被铆接件的配合间隙，选择合适的压铆件规格；对被铆接件的孔径进行严格控制，避免孔径超差。

表面损伤

• 缺陷描述：压铆过程中，压铆件或被铆接件的表面出现划伤、压痕等损伤。
• 原因分析：模具表面不光滑、有异物，压铆过程中模具与工件之间发生相对滑动等。
• 避免方法：定期对模具进行清洁和保养，确保模具表面光滑无异物；合理设计模具结构，减少模具与工件之间的相对滑动；在压铆前，对工件表面进行清洁处理，防止杂质进入模具与工件之间。

偏斜

• 缺陷描述：压铆后，压铆件相对于被铆接件出现偏斜，影响连接强度和外观质量。
• 原因分析：模具定位不准确、压铆过程中工件发生移动、压铆力不均匀等。
• 避免方法：提高模具的定位精度，采用可靠的定位装置；在压铆前，确保工件放置准确，并采取适当的夹紧措施，防止工件在压铆过程中移动；优化压铆工艺，使压铆力均匀分布。